2.1.1 自密實混凝土 self-compacting concrete

具有高流動性、均勻性和穩定性，澆筑時無需外力振搗，能夠在自重作用下流動密實的混凝土。

2.1.2 自密實性能 self-compacting ability

混凝土澆筑時不加振搗即能依靠其自重均勻地填充到模板各處的性能。

2.1.3 膠凝材料 binder

2.1.4 擴展時間 slump-flow time T₅₀

用坍落度筒測量混凝土坍落擴展度時，自坍落度筒提起開始計時至拌合物坍落擴展度達到500mm的時間（s）。

2.1.5 J-環擴展度 J-Ring flow

指J-環擴展度實驗中，混凝土停止流動后，展開圓形的zui大直徑和與zui大直徑呈垂直方向的直徑的平均值（mm）。

2.1.6 浮漿百分比 static segregation percent

篩析實驗中，混凝土靜置120s±5s后，流過標準篩的漿體質量與混凝土質量的比例（%）。

2.2.1 自密實性能

SF——混凝土坍落擴展度；

VS——T₅₀流動時間；

PA——混凝土坍落擴展度與J-環擴展度之差；

SR——混凝土浮漿百分比；

ƒ_m——混凝土粗骨料振動離析率。

2.2.2 體積

V_g——每立方米自密實混凝土中粗骨料的體積；

V_m——每立方米自密實混凝土中砂漿的體積；

V_p——每立方米自密實混凝土中去除粗、細骨料后剩下的漿體體積；

V_b——每立方米自密實混凝土中膠凝材料的體積；

V_w——每立方米自密實混凝土中水的體積；

V_a——每立方米自密實混凝土中引入的空氣體積；

V_s——每立方米自密實混凝土中砂的體積。

2.2.3 質量

m_g——每立方米自密實混凝土中粗骨料的質量；

m_s——每立方米自密實混凝土中細骨料的質量；

m_b——每立方米自密實混凝土中膠凝材料的質量；

m_w——每立方米自密實混凝土中用水的質量。

2.2.4 密度

ρ_w——拌合水的表觀密度；

ρ_b——膠凝材料的表觀密度；

ρ_c——水泥表觀密度；                               

ρ_m——礦物摻合料表觀密度；

ρ_g——粗骨料的表觀密度；

ρ_s——砂的表觀密度。

2.2.4 強度

f_cu,0——混凝土配制強度值。

2.2.5 其他

β——單位體積自密實混凝土中礦物摻合料占總膠凝材料的質量分數；

Φ_s——單位體積砂漿中砂所占的體積分數；

γ——礦物摻合料膠凝系數。

3.1.1  水泥應符合現行國家標準《通用硅酸鹽水泥》GB175的規定；當采用其他品種水泥時，其性能指標應符合相應標準的規定。

3.1.2 粉煤灰、粒化高爐礦渣粉、硅灰等礦物摻合料，其性能指標應符合國家現行相關標準的要求。當采用其它摻合料時，應通過充分試驗進行驗證。

3.2.1 粗骨料宜采用連續級配或2個及以上單粒徑級配搭配使用，zui大公稱粒徑不宜大于20mm；對于結構緊密的豎向構件、復雜形狀的結構以及有特殊要求的工程，粗骨料的zui大公稱粒徑不宜大于16mm。粗骨料的針片狀顆粒含量、含泥量及泥塊含量，應符合表3.2.1的要求，其他性能及試驗方法應符合現行行業標準《普通混凝土用砂、石質量及檢驗方法標準》JGJ52中的相關規定。

3.2.2 輕粗骨料宜采用連續級配，性能指標應符合表3.2.2的要求，其它性能及試驗方法應符合現行國家標準《輕集料及其試驗方法第1部分：輕集料》GB/T I 7431.1和行業標準《輕骨料混凝土技術規程》JGJ51中的相關規定。

3.2.3 細骨料宜選用級配Ⅱ區的中砂，天然砂的含泥量、泥塊含量應符合表3.2.3-1的要求；人工砂的石粉含量應符合表3.2.3-2的要求，當人工砂中含泥量很低（MB≤1.0），在配制C25及以下混凝土時，經試驗驗證能確?；炷临|量后，其石粉含量可放寬到15%。試驗應按現行行業標準《普通混凝土用砂、石質量及檢驗方法標準》JGJ52中的相關規定進行。

 

3.3.1 外加劑宜選用高性能減水劑或減水劑。外加劑性能應符合現行國家標準《混凝土外加劑》GB 8076和《混凝土外加劑應用技術規范》GB 50119中的相關規定。

3.3.2 摻用改善拌合物性能的其他外加劑時，應通過充分試驗進行驗證，其性能應滿足現行相關標準的要求。

3.3.3 摻用膨脹劑時，其性能應符合現行國家標準《混凝土膨脹劑》GB23439中的相關規定。

3.4.1 自密實混凝土拌合用水應符合現行行業標準《混凝土用水標準》JGJ63的相關規定。

3.5.1 根據工程需要，自密實混凝土加入鋼纖維、合成纖維時，其性能應符合現行行業標準《纖維混凝土應用技術規程》JGJ/T221中的相關規定。

4.1.1 自密實混凝土拌合物除滿足凝結時間、泌水、粘稠性和保水性等普通混凝土拌合物性能外，還應滿足混凝土自密實性能。

4.1.2 新拌混凝土自密實性能應滿足建（構）筑物的結構和施工要求。

4.1.3 混凝土自密實性能包括填充性、間隙通過性和抗離析性，性能分級及指標測試方法可表4.1.3的規定進行，其具體測試方法應按本規程附錄A進行。

4.1.4 自密實性能指標分為必控指標和可選指標，自密實混凝土應根據結構形狀、尺寸、配筋狀態、施工方式等特點，按表4.1.4選擇自密實性能指標。

4.2.1 硬化混凝土力學性能、長期性能和耐久性能應滿足設計要求和相關標準規定。

5.1.1 自密實混凝土配合比應根據所應用結構形式的特點、施工工藝以及環境因素對自密實混凝土的技術要求進行設計，在綜合考慮混凝土自密實性能、強度、耐久性以及其他必要的性能要求基礎上，提出初始配合比，經實驗室試配調整得出滿足工作性要求的基準配合比，并進一步經強度、耐久性復核得到生產配合比。

5.1.2 自密實混凝土配合比設計宜采用體積法。自密實混凝土水膠比宜小于0.42，膠凝材料用量宜控制在450kg/m³~550kg/m³。

5.1.3 自密實混凝土宜采用通過增加膠凝材料的方法適當增加漿體體積或通過添加外加劑的方法來改善漿體的粘聚性和流動性。

5.1.4 鋼管自密實混凝土配合比設計時，應采取減少收縮的措施。

5.2.1 初始配合比設計宜符合下列步驟和要求：

1 自密實混凝土配合比設計應確定拌合物中粗骨料體積、砂漿中砂的體積分數、水膠比、膠凝材料中礦物摻合料的用量和膠凝材料用量等參數。

2 確定粗骨料體積（V_g）及質量（m_g）

①單方混凝土中粗骨料體積用量（V_g）可按表5.2.1選用。

②每立方米自密實混凝土中粗骨料的質量（m_g）根據粗骨料體積（V_g）和表觀密度（ρ_g），并按下式計算：

                      （5.2.1-1）

3 砂漿體積（V_m），可按下式計算：

                                                             （5.2.1-2）

4 砂漿中砂的體積分數（Φ_s），可取0.42～0.45。

5 每立方米自密實混凝土中砂用量（m_s）可根據砂漿體積（V_m）及砂漿中砂的體積分數（Φ_s）、砂的表觀密度（ρ_s），并按下列公式計算：

                                                           （5.2.1-3）

                                                            （5.2.1-4）

式中：V_s——每立方米自密實混凝土中砂的密實體積（m³）；

     m_s——每立方米自密實混凝土中砂質量（kg）。

6 漿體體積（V_p），可按下式計算：

                                                        （5.2.1-5）

7 膠凝材料表觀密度（ρ_b）可根據礦物摻合料和水泥的相對含量及各自的表觀密度，并按下式計算：

                                                  （5.2.1-6）

式中：ρ_b——膠凝材料表觀密度（kg/m³）；

 β——自密實混凝土中礦物摻合料占膠凝材料的質量分數（%）；

ρ_m——礦物摻合料表觀密度（kg/m³）；

ρ_c——水泥表觀密度（kg/m³）。

8 自密實混凝土配制強度f_cu,0按現行行業標準《普通混凝土配合比設計規程》JGJ 55相關規定進行計算。

9 確定水膠比（m_w/m_b）

①根據工程所使用的原材料，通過建立的水膠比與自密實混凝土抗壓強度關系式來計算得到水膠比。

②當不具備上述試驗統計資料時，可按下式計算：

                                    （5.2.1-7）

式中： f_ce——為水泥的28d實測抗壓強度（MPa）；當水泥28d抗壓強度未能進行實測時，可采用水泥強度等級對應值乘以1.1得到的數值作為水泥強度值代入上式；

β——自密實混凝土中礦物摻合料占膠凝材料的質量分數，當采用兩種或兩種以上礦物摻合料時，可以β₁、β₂、β₃表示，并進行相應計算（根據自密實混凝土工作性、耐久性、溫升控制等要求，合理選擇膠凝材料中水泥、礦物摻合料類型，礦物摻合料占膠凝材料用量的質量分數β不宜小于0.2。）；

γ——為礦物摻合料的膠凝系數；對于石灰石粉（β≤0.2）、I級或II級粉煤灰（β≤0.3）、S95或S105級礦渣粉（β≤0.4），分別可取0.2、0.4和0.9；

m_b——每立方米自密實混凝土中膠凝材料的質量（kg）；

m_w——每立方米自密實混凝土中用水量（kg）。

10  每立方米自密實混凝土中膠凝材料的質量（m_b）可根據自密實混凝土中的漿體體積（V_p），由膠凝材料的表觀密度（ρ_b）、水膠比（m_w/m_b）等參數，并按下式計算：

              （5.2.1-8）

式中：V_a——為引入空氣的體積，對于非引氣型的自密實混凝土，V_a一般可取10L；

 ρ_w——為拌合水的表觀密度，取1000kg/m³。

11 每立方米自密實混凝土中用水量（m_w）可根據每立方米自密實混凝土中膠凝材料用量（m_b）以及水膠比（m_w/m_b），并按下式可計算：

               （5.2.1-9）

12 每立方米自密實混凝土中水泥的質量（m_c）和礦物摻合料的質量（m_m）可根據每立方米自密實混凝土中膠凝材料的質量（m_b）和膠凝材料中礦物摻合料的質量分數（β），并按下列公式計算：

                                                        （5.2.1-10）

                                                       （5.2.1-11）

13 根據試驗，選擇外加劑的品種和用量，外加劑用量按下式計算：

                    （5.2.1-12）

式中：m_ca——每立方自密實混凝土中外加劑用量（kg）；

α——外加劑摻量，以占膠凝材料總量的質量百分數表示（%），應由試驗確定。

5.2.2 試拌、調整與確定

1 混凝土試配時應采用工程實際使用的原材料，每盤混凝土的zui小攪拌量不宜小于25L。

2 試配時，首先應進行試拌，然后檢查拌合物自密實性能必控指標，再檢查拌合物自密實性能可選指標。當試拌得出的拌合物自密實性能不能滿足要求時，應在水膠比不變、膠凝材料用量和外加劑用量合理的原則下調整膠凝材料用量、外加劑用量或砂的體積分數等，直到符合要求為止。然后提出供混凝土強度試驗用的基準配合比。

3 混凝土強度試驗時至少應采用三個不同的配合比。當采用不同的配合比時，其中一個應為本規程5.2.2中第3條確定的基準配合比，別外兩個配合比的水膠比宜較基準配合比分別增加和減少0.02；用水量與基準配合比相同，砂的體積分數可分別增加或減少1%。

4 制作混凝土強度試驗試件時，應驗證拌合物自密實性能是否達到設計要求，并以結果作為代表相應配合比的混凝土拌合物的性能。

5 進行混凝土強度試驗時，每種配合比至少應制作一組（三塊）試件，標準養護到28d或設計強度要求的齡期時試壓，也可同時多制作幾組試件，按《早期推定混凝土強度試驗方法標準》JGJ/T15早期推定混凝土強度，用于配合比調整，但zui終應滿足標準養護28d或設計規定齡期的強度要求。如有耐久性要求時，還應檢測相應的耐久性指標。

6 根據試配結果對基準配合比進行調整，直至拌合物自密實性能和硬化后混凝土性能都滿足相應規定為止，獲得生產配合比。

7 對于應用條件特殊的工程，可對確定的配合比進行模擬試驗，以檢驗所設計的配合比是否滿足工程應用條件。

 

6.1.1 自密實混凝土宜采用集中攪拌方式生產，生產過程應符合現行國家標準《預拌混凝土》GB/T14902的要求。

6.2.2 原材料進場后，應按批次進行進場驗收檢驗，并應符合以下規定：

1 膠凝材料、外加劑的檢驗項目應符合相關標準規定；

2 粗、細骨料的檢驗項目應符合現行行業標準《普通混凝土用砂、石質量及檢驗方法標準》JGJ52的要求，其中人工砂檢驗項目還應包括MB值；

3 其它原材料應按各種原材料在混凝土中應用的有關標準執行。

6.2.3 原材料進場后，應按種類、批次分開貯存與堆放，適量儲備，標識明顯，并應符合下列規定：

1  水泥、摻合料及其它粉料應按生產廠家、品種及等級分別貯存，并應防止受潮和污染。

2 骨料宜采用倉儲或帶棚堆場貯存。不同品種、規格的骨料應分別貯存，堆料倉應設有分隔區域。

3 外加劑應按生產廠家、品種分別貯存，采取遮陽、防水等措施。外加劑儲存過久或遇有可能影響其質量的情況時，使用前應復檢。

6.3.1 原材料的計量應按質量計，計量允許偏差應符合表6.3.1的規定。

6.3.2 自密實混凝土攪拌時間宜比普通混凝土適當延長。

6.3.3 生產過程中，每臺班骨料至少檢測一次含水率。當骨料含水率有顯著變化時，應增加測定次數，并應依據檢測結果及時調整材料用量。

6.3.4 高溫施工時，生產自密實混凝土原材料入機溫度應符合表6.3.4規定，必要時應對原材料采取控溫措施。

 

6.3.5 冬期施工時，宜對拌合水、骨料進行加熱，但拌合水溫度不宜超過60℃、骨料不宜超過40℃；水泥、外加劑、摻合料不得直接加熱。

6.4.1 運輸應采用混凝土攪拌運輸車，并應采取防曬、防寒等措施。

6.4.2 運輸車在接料前應將車內殘留的混凝土清洗干凈，并將車內積水排盡。

6.4.3 運輸過程中，攪拌車的滾筒應保持勻速轉動，速度應控制在3r/min～5r/min，并嚴禁向車內加水。

6.4.4 運輸車從開始接料至卸料的時間不宜大于90min，如需延長運送時間，應采取相應的有效技術措施，并應通過試驗驗證。

6.4.5 卸料前，運輸車罐體宜快速旋轉20s以上方可卸料。

6.4.6 當混凝土自密實性能不能滿足要求時，可加入適量的與原配合比相同成分的外加劑，外加劑摻入后攪拌運輸車滾筒應快速旋轉，外加劑摻量和旋轉攪拌時間應通過試驗驗證。

6.4.7 自密實混凝土的供應速度應保證施工的連續性。

7.1.1 自密實混凝土施工前應根據工程結構類型和特點、工程量、材料供應情況、施工條件和進度計劃等確定施工方案，并對施工作業人員進行針對性交底。

7.1.2 自密實混凝土施工應加強過程監控，并根據監控情況及時調整施工措施。

7.2.1 模板及其支撐設計應符合現行行業標準《建筑施工模板安全技術規范》JGJ162規定，其中新澆筑混凝土對模板的zui大側壓力按H（液體壓力）計算。

7.2.3 對外觀有嚴格要求的現澆或預制構件，應嚴格選擇模板的材質和脫模劑種類。

7.2.4 成型的模板應拼裝緊密，不得漏漿，并能保證構件尺寸、形狀正確：

1 斜坡面混凝土的外斜坡表面應支設模板；

2  混凝土上表面模板應有抗自密實混凝土浮力的措施；

3 澆筑形狀復雜或封閉模板空間內混凝土時，應在模板上適當部位設置排氣口和澆注觀察口。

7.2.6 拆模時間應符合現行國家標準《混凝土結構工程施工質量驗收規范》GB50204要求，對薄壁、異型等構件宜延長拆模時間。

7.3.1 高溫施工時，混凝土入模溫度不宜超過35℃；冬期施工時，混凝土入模溫度不宜低于5℃。

7.3.2 大體積自密實混凝土入模溫度宜控制在30℃以下；混凝土在入模溫度基礎上的絕熱溫升值不宜大于50℃，混凝土的降溫速率不宜大于2.0℃/d。

7.3.3 澆筑時應根據澆筑部位的結構特點及混凝土自密實性能選擇適當機具與澆筑方法。

7.3.4 澆筑混凝土時現場應有專人進行監控，當運抵現場的混凝土坍落擴展度低于設計要求下限值時，應采取可靠的方法調整坍落擴展度。在降雨、雪時不宜在露天澆筑混凝土。

7.3.5 泵送施工時，輸送泵應符合現行行業標準《混凝土泵送施工技術規程》JGJ/T10相關規定。泵送輕骨料自密實混凝土所用的輕粗骨料在使用前，宜采用浸水、灑水或加壓預濕等措施進行預濕處理。

7.3.6 自密實混凝土泵送和澆筑過程應保持其連續性，減少分層，保持混凝土流動性。

7.3.7 大體積自密實混凝土采用整體分層連續澆筑或推移式連續澆筑時，應縮短間歇時間，并在前層混凝土初凝之前澆筑次層混凝土，同時應減少分層澆筑的次數。

7.3.8 自密實混凝土澆筑zui大水平流動距離應根據施工部位具體要求而定，zui大不宜超過7m。布料點應結合自密實性能選擇適宜的間距，必要時可通過試驗確定混凝土布料點下料間距。

7.3.9 柱、墻模板內的混凝土澆筑傾落高度應在5m以下，當不能滿足規定時，應加設串筒、溜管、溜槽等裝置。

7.3.10 對于澆筑結構復雜、配筋密集的混凝土構件時，為防止產生澆筑不均勻及表面氣泡，可在模板外側進行輔助敲擊。

7.3.11 型鋼混凝土結構應均勻對稱澆筑，防止扭曲變形。

7.3.12 鋼管自密實混凝土結構澆筑應符合下列規定：

7.3.13 自密實混凝土宜避開高溫時段澆筑。當水分蒸發速率過快時，應在施工作業面采取擋風、遮陽等措施。

7.3.14 除上述規定外，其他按普通混凝土有關標準規定執行。

7.4.1 應綜合考慮自密實混凝土性能、現場條件、環境溫濕度、構件特點、技術要求、施工操作等因素制定養護方案。

7.4.2 自密實混凝土澆筑完畢，應及時采用覆蓋、蓄水、薄膜保濕、噴涂或涂刷養護劑等養護措施，養護時間不得少于14d。

7.4.3 大體積自密實混凝土養護措施應符合設計要求，當設計無具體要求時，應符合現行國家標準《大體積混凝土施工規范》GB50496的有關規定。對裂縫有嚴格要求的部位應再適當延長養護時間。

7.4.4 對于平面結構構件，混凝土澆筑收漿和抹壓后，應及時采用塑料薄膜覆蓋嚴密，并保持塑料薄膜內有凝結水?；炷翉姸冗_到1.2N/mm²后，用麻袋或草袋覆蓋澆水養護，條件許可時宜蓄水養護。

7.4.5 垂直結構構件拆模后，表面宜用麻袋或棉被覆蓋并澆水養護，也可涂刷養護劑。

7.4.6 冬期施工不能向裸露部位的自密實混凝土直接澆水養護，應用保溫材料和塑料薄膜進行保溫、保濕養護，保溫材料的厚度應經熱工計算確定。

7.4.7 采用蒸汽養護的預制構件，養護制度應進行試驗確定。

8.1.1 自密實混凝土拌合物除應檢驗氯離子總含量等普通混凝土檢驗項目外，還應檢驗自密實性能指標，檢驗應符合下列規定：

1 混凝土自密實性能指標檢驗應包括坍落擴展度和T₅₀擴展時間，其它自密實性能指標檢驗及頻率按合同規定進行。

2 出廠坍落擴展度和T₅₀擴展時間檢驗時，同配合比的混凝土檢驗不應少于1次；當一個工作班相同配合比的混凝土不足50m³時，其取樣檢驗不得少于1次。

3 交貨時的自密實混凝土坍落擴展度和T₅₀擴展時間檢驗頻率應與強度檢驗頻率一致。

4 實測坍落擴展度應符合設計要求，混凝土拌合物不得發生外沿泌漿和中心骨料堆積現象。

8.1.2 對摻引氣型外加劑的自密實混凝土拌合物應檢驗其含氣量，含氣量檢驗應符合相關標準和合同的規定。

8.1.3 自密實混凝土應進行抗壓強度試驗，其試件留置方法和數量應按現行國家標準《混凝土結構工程施工質量驗收規范》GB50204執行。

8.1.4 對有設計要求耐久性的自密實混凝土，還應檢驗相關耐久性項目，其試件留置方法和數量應符合現行行業標準《混凝土耐久性檢驗評定標準》JGJ/T193的規定。

8.1.5 混凝土自密實性能的試驗方法應按本規程附錄A進行，混凝土試件成型方法應按附錄B進行。拌合物的其它性能試驗方法應按現行國家標準《普通混凝土拌合物性能試驗方法標準》GB/T50080的相關規定執行。自密實混凝土的力學性能、長期性能和耐久性能應分別按現行國家標準《普通混凝土力學性能試驗方法標準》GB/T50081和《普通混凝土長期性能和耐久性能試驗方法標準》GB/T50082相關規定執行。

8.2.1 自密實混凝土強度應按現行國家標準《混凝土強度檢驗評定標準》GB50107的規定分批檢驗評定，并應滿足設計要求。

8.2.2 自密實混凝土耐久性能應按現行國家標準《混凝土耐久性檢驗評定標準》JGJ/T193的規定檢驗評定，并應滿足設計要求。

8.3.1 自密實混凝土驗收應按現行國家標準《混凝土結構工程施工質量驗收規范》GB50204的規定執行。

A.1.1 本方法用于測量新拌自密實混凝土的填充性能。

A.1.2 儀器應符合下列要求：

1 混凝土坍落度筒應符合現行行業標準《混凝土坍落度儀》JG 3021相關規定。

2 底板應為硬質不吸水的光滑正方形平板，邊長為1000mm，zui大撓度不超過3mm。在平板表面標出坍落度筒的中心位置和直徑分別為500mm、600mm、700mm、800mm及900mm的同心圓，見圖A.1.2。

3 鏟子、抹刀、鋼尺（精度1mm）、秒表、盛料容器等輔助工具。

A.1.3 試驗步驟應符合下列規定：

1 潤濕底板和坍落度筒，在坍落度筒內壁和底板上應無明水；底板應放置在堅實的水平面上，并把筒放在底板中心，然后用腳踩住兩邊的腳踏板，坍落度筒在裝料時應保持在固定的位置。

2 在新拌混凝土試樣不產生離析的狀態下，將其填入坍落度筒內，利用盛料容器使內盛的混凝土拌合物均勻流出，不分層一次填充至滿，自開始入料至填充結束應在1.5min內完成，且不施以任何搗實或振動。

3 用刮刀刮除坍落度筒中已填充混凝土頂部的余料，使其與坍落度筒的上緣齊平后，隨即將坍落度筒沿鉛直方向勻速地向上提起30cm的高度，提起時間宜控制在3s左右。待混凝土的停止流動后，測量展開圓形的zui大直徑，以及與zui大直徑呈垂直方向的直徑，測定直徑時量測一次即可。自坍落度筒提起至測量拌合物擴展直徑結束應控制在40s內完成。

4 測定擴展度達500mm的時間T₅₀時，應自坍落度筒提起時開始，至擴展開的混凝土外緣初觸平板上所繪直徑500mm的圓周為止，以秒表測定時間，至0.1s。

A.1.4 混凝土的擴展度為混凝土拌合物坍落擴展終止后擴展面相互垂直的兩個直徑的平均值，應至5mm。

A.1.5 觀察zui終坍落后的混凝土狀況，如發現粗骨料在中央堆積或zui終擴展后的混凝土邊緣有較多水泥漿析出，表示此混凝土拌合物抗離析性不好，應予記錄。

A.2 自密實混凝土J-環擴展度試驗方法

A.2.1  本方法適用于測試新拌自密實混凝土的間隙通過性。

A.2.2 儀器應符合下列要求：

1 J-環應由鋼或不銹鋼制得，并由16個直徑為16mm的圓鋼組成的儀器，其尺寸應符合圖A.2.2要求。

2 混凝土坍落度筒應符合現行行業標準《混凝土坍落度儀》JG 3021中相關技術要求的規定。

3 底板應為硬質不吸水的光滑正方形平板，邊長為1000mm，zui大撓度不超過3mm。

4 鏟子、抹刀、鋼尺（精度1mm）、盛料容器輔助工具。

A.2.3  試驗步驟應符合下列規定：

1 潤濕底板、J-環和坍落度筒，在坍落度筒內壁和底板上應無明水；底板應放置在堅實的水平面上，并把J-環放在底板中心。

2 將坍落度筒倒置在底板中心，并與J-環同心。然后，將混凝土不分層一次填充至滿。

3 用抹刀刮除坍落度筒頂部的余料，使其與坍落度筒的上緣齊平后。刮除底板上坍落度筒周圍的多余混凝土，以防止影響到自密實混凝土流動。隨即將坍落度筒沿鉛直方向連續地向上提起229mm±76mm左右的高度，提起時間宜控制在3s±1s左右。自開始入料至提起坍落度筒應在2.5min內完成。

4  待混凝土的流動停止后，測量展開圓形的zui大直徑（d₁），以及與zui大直徑呈垂直方向的直徑（d₂），J-環擴展度按下式計算：

5 自密實混凝土間隙通過性性能指標（PA）根據附錄A.1“自密實混凝土坍落擴展度和T₅₀試驗方法”的測試混凝土坍落擴展度，并按下式計算：

PA=坍落擴展度——J-環擴展度

6 目視檢查J-環加筋桿附近是否有骨料堵塞的現象。

A.3.1 本方法適用于測試新拌自密實混凝土抗離析性能。

A.3.2 儀器應符合下列要求：

1 稱——稱量10kg，感量5g；

2 試驗篩——5mm方孔直徑的350mm標準篩及托盤各一個；

3盛料器——10L盛料器，應圖A.3.2相關要求；

5 輔助工具——鏟子，塑料桶，勺子，橡膠手套等。

A.3.3 試驗步驟應符合下列規定：

1 取10L±0.5L混凝土置于盛料器中，放罷在水平位置上，靜置15min±0.5min。

2 先將標準篩放在托盤上并一起放在稱上去皮，然后將容量筒上部混凝土4.8kg±0.2 kg移出，倒人方孔篩，稱量倒入標準篩中混凝土的質量m₀。

3 靜置120s±5s后，先把篩及篩上的混凝土移走，稱量篩孔流到托盤上的漿體質量m₁。

4 用漿體通過標準篩量反映混凝土離析性。

A.3.4 混凝土拌合物浮漿百分比（SR）應按下式計算：

式中：SR——浮漿百分比（%）；

m₁——通過標準篩的水泥漿質量（g）；

m₀——倒入標準篩混凝土的質量（g）。

A.4.1 本方法適用于測試新拌自密實混凝土拌合物穩定性。

A.4.2 儀器應符合下列要求：

     1 拌合物穩定性檢測筒由硬質、光滑、平整的金屬板制成，檢測筒內徑為115mm，外徑為135mm，分三節，每節高度均為100mm，并用活動扣件固定，見圖A.4.2。

2 跳桌（振幅為25mm士2mm）、抹刀、5mm篩子、臺秤、天平、海綿和料斗等輔助工具。

A.4.3 試驗步驟應符合下列規定：

1 首先將自密實混凝土拌合物用料斗裝入穩定性檢測筒內，平至料斗口，垂直移走料斗，靜置l min，用抹刀將多余的拌合物除去并抹平，要輕抹，不允許壓抹。

2 將穩定性檢測筒放置在跳桌上，每秒鐘轉動一次搖柄，使跳桌跳動25次。

3 分節拆除穩定性檢測筒，并將每節筒內拌合物裝人孔徑為5mm的圓孔篩子中，用清水沖洗拌合物，篩除漿體和細骨料，將剩余的粗骨料用海綿拭干表面的水分，用天平稱其質量，到1g，分別得到上、中、下三段拌合物中粗骨料的濕重：m₁、m₂和m₃。

A.4.4 粗骨料振動離析率應按下式計算：

式中：ƒ_m——粗骨料振動離析率（%）；

——三段混凝土拌合物中濕骨料質量的平均值（g）；

m₁——上段混凝土拌合物中濕骨料的質量（g）；

m₃——下段混凝土拌合物中濕骨料的質量（g）。

B.0.1 本方法適用于自密實混凝土拌合物性能及力學性能、長期性和耐久性試件成型試驗裝料。

B.0.2 儀器應符合下列要求：

1 試模應符合國家現行相關標準的規定；

2 根據需要準備盛料容器；

3 配備鏟子、抹刀、橡膠手套等其它輔助工具。

B.0.3 混凝土試件的制作應符合下列要求：

1 成型前，應檢查試模尺寸，并對試模表面涂一薄層礦物油或其他不與混凝土發生反應的脫模劑。

2 在試驗室拌制混凝土時，其材料用量應以質量計，稱量的精度：水泥、摻合料、水和外加劑為±0.5%；骨料為±1%。

B.0.4 取樣應按現行國家標準《普通混凝土拌合物性能試驗方法標準》GB50080中的相關規定，對新拌自密實混凝土進行取樣，并裝入盛料器里。

B.0.5 試驗成型應符合下列要求：

1 取樣或試驗室拌制的自密實混凝土應在拌制后盡短的時間內成型，一般不宜超過15min。

2 取樣或拌制好的混凝土拌合物應至少用鐵锨再來回拌三次，裝入盛料器里。

3 將混凝土拌合物不分層一次裝入試模，裝料時宜用抹刀沿各試模壁插搗，并使混凝土拌合物高出試?？?。

注：自密實混凝土成型時不應使用振動臺或插搗方法成型。

4 刮除試模上口多余的混凝土并用抹刀抹平。

1  為便于在執行本規程條文時區別對待，對要求嚴格程度不同的用詞說明如下：

 1）表示很嚴格，非這樣做不可的：

 正面詞采用“必須”，反面詞采用“嚴禁”；

  2）表示嚴格，在正常情況下均應這樣做的：

 正面詞采用“應”，反面詞采用“不應”或“不得”；

 3）表示允許稍有選擇，在條件許可時首先應這樣做的；

 正面詞采用“宜”，反面詞采用“不宜”；

 4）表示有選擇，在一定條件下可以這樣做的 采用“可”。

2 條文中指明應按其他有關標準執行的寫法為：“應符合……的規定”或“應按……執行”。